導(dǎo)語

隨著工業(yè)4.0的發(fā)展，我國(guó)的工業(yè)自動(dòng)化水平越來越高。工業(yè)自動(dòng)化所帶來的生產(chǎn)力的提升使得企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力不斷提高，傳統(tǒng)的落后的發(fā)展模式必將會(huì)被科技的車輪碾壓，被無情的淘汰掉。

在工業(yè)4.0的浪潮中思瑞測(cè)量依托海克斯康集團(tuán)強(qiáng)大的技術(shù)為后盾，不斷的迭代應(yīng)用能力。在自動(dòng)化方案的設(shè)計(jì)，開發(fā)，實(shí)施等各階段的專業(yè)技術(shù)服務(wù)不斷提升，目前思瑞測(cè)量已經(jīng)成功配合客戶實(shí)施了電極的三坐標(biāo)自動(dòng)化檢測(cè)方案，汽車零部件，手機(jī)殼，電機(jī)殼體等零件的自動(dòng)化檢測(cè)方案。

01 電極自動(dòng)化檢測(cè)方案

電極就是電火花放電加工的放電點(diǎn)，常見材質(zhì)有銅質(zhì)和石墨，預(yù)先做好形狀，通過加工給工件上電腐蝕出規(guī)定的形狀。模具加工的過程中有很多復(fù)雜的內(nèi)腔都是通過電極加工出來的，為保障電極加工的精度，在放電之前需要使用三坐標(biāo)檢測(cè)電極的形狀和裝夾位置的偏差量，補(bǔ)償?shù)椒烹姷幕鸹C(jī)。因此電極的檢測(cè)效率就成為了模具加工周期的關(guān)鍵因素。

思瑞測(cè)量專為電極檢測(cè)所打造的電極自動(dòng)化檢測(cè)方案大大提高了檢測(cè)效率，為模具的生產(chǎn)提供了質(zhì)量和效率的雙重保障。

通過一個(gè)智能調(diào)度的人機(jī)界面實(shí)現(xiàn)加工中心，三坐標(biāo)，火花機(jī)等多個(gè)模組的數(shù)據(jù)互聯(lián)。每個(gè)電極使用專業(yè)的裝夾工具全程裝夾，并配備射頻識(shí)別碼。從加工，檢測(cè)到放電全程數(shù)據(jù)化管理。

針對(duì)三坐標(biāo)檢測(cè)這個(gè)模組，系統(tǒng)結(jié)合UG和測(cè)量軟件開發(fā)了自動(dòng)編寫程序的工具，提前編寫好電極的檢測(cè)程序。當(dāng)系統(tǒng)檢測(cè)到電極到達(dá)三坐標(biāo)檢測(cè)工站時(shí)設(shè)備自動(dòng)調(diào)用檢測(cè)程序檢測(cè)并輸出報(bào)告。檢測(cè)報(bào)告會(huì)直接傳輸?shù)交鸹C(jī)，火花機(jī)根據(jù)數(shù)據(jù)進(jìn)行補(bǔ)償。整個(gè)流程可將生產(chǎn)效率提升200%以上。

02 機(jī)外預(yù)調(diào)方案

NC加工的工藝中“對(duì)刀”是一個(gè)非常關(guān)鍵的環(huán)節(jié)，傳統(tǒng)的人工對(duì)刀模式盡管有了對(duì)刀儀的輔助但是依舊非常耗時(shí)，且對(duì)操作人員的依賴性很大。思瑞測(cè)量推出機(jī)外預(yù)調(diào)方案，通過將產(chǎn)品的裝夾和“對(duì)刀”工作全部放到NC加工線體外完成，進(jìn)一步提高NC生產(chǎn)線的稼動(dòng)率。

機(jī)外預(yù)調(diào)的關(guān)鍵在于夾具和分配任務(wù)的系統(tǒng)，其工作原理類似模具的自動(dòng)化檢測(cè)，夾具使用子母夾具，被加工的原料安裝在子夾具上，使用三坐標(biāo)測(cè)量出原料裝夾的方向和基準(zhǔn)點(diǎn)的位置，并將數(shù)據(jù)傳送給加工中心。三坐標(biāo)和加工中心采用相同的母夾具并進(jìn)行相關(guān)性校準(zhǔn)。當(dāng)加工原料到達(dá)加工中心時(shí)加工中心可直接讀取基準(zhǔn)信息開始加工，此方案即高效又精準(zhǔn)，是提高加工質(zhì)量和效率的優(yōu)選方案。

如今的工業(yè)發(fā)展日新月異，改革開放以來的工業(yè)發(fā)展用事實(shí)證明了科技是第一生產(chǎn)力。國(guó)家的十四五規(guī)劃更是強(qiáng)調(diào)大力提倡科技與創(chuàng)新，生產(chǎn)力的提高將是未來加工制造業(yè)的必然趨勢(shì)。期待在新的改革浪潮中，思瑞將推出更多三坐標(biāo)自動(dòng)化應(yīng)用方案與您一起乘風(fēng)破浪，砥礪前行！